LA IMPORTANCIA DE LA CALIDAD DEL AIRE EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA
Hoy en día el control de los riesgos de contaminación de alimentos toma cada vez más importancia. La calidad del aire en el ambiente de una planta y del aire comprimido utilizado para los diferentes procesos es un factor que los productores de alimentos deben considerar como punto importante de control.
El aire se considera una fuente de contaminación al ser un vehículo muy propicio para el arrastre de partículas tanto físicas, químicas y biológicas que causan problemas que van desde el retiro de los productos en el mercado, hasta problemas a la salud por contaminación del producto con microorganismos provenientes del aire. En esta edición revisaremos aspectos importantes del control de la calidad del aire utilizado en el procesamiento de los alimentos.
Suministro de aire durante la manipulación de los alimentos
El aire es un elemento que se suministra durante la fabricación de alimentos para las siguientes funciones:
• Asegurar una ventilación adecuada con flujos de aire en las diferentes áreas de una planta de alimentos.
• Como aire comprimido para el funcionamiento de algunos equipos como líneas de empacado, sellado, lecho fluidizado, etc.
• Como ingrediente en algunos procesos: carbonatación de bebidas, sistemas de aireación para procesos de fermentación, envasado aséptico, productos aireados, etc.
Para estas funciones, debe asegurarse la calidad del aire de tal manera que no represente un riesgo de contaminación para los productos que se fabrican.
Fuentes de contaminación del aire
En una planta de alimentos la contaminación del ambiente puede provenir del aire exterior o del suministro de aire comprimido utilizado para los diferentes procesos, en donde la contaminación también proviene de la toma del aire del ambiente y del propio compresor.
Tipos de contaminantes
Los contaminantes más comunes en el aire son: partículas de suciedad, oxido de metales, hollín, polen, cristales de sal, vapor de agua, vapor de aceite y microorganismos.
El concepto de salas limpias o «cleanrooms»
De acuerdo al estándar ISO 14644-1:1999, el término de «cleanroom» o sala limpia es un área en la que se controla la concentración de partículas en el aire, y que se construye y se utiliza de tal manera que reduce al mínimo la introducción, generación, y la retención de las partículas dentro del área. También se controlan otros parámetros pertinentes, por ejemplo, temperatura, la humedad, y la presión, según sea necesario.
En la norma ISO 14644-1:1999 se establece una clasificación de salas limpias o ambientes controlados. En la siguiente tabla se muestra como cada clase se define por el número de partículas de determinado tamaño presentes por metro cúbico.
Tabla 1. Clasificación de las salas limpias de acuerdo al número de partículas que se encuentran en el aire (ISO14644-1:1999)
El término de sala limpia es muy aplicado en la industria farmacéutica donde se requieren mayores niveles de pureza. En la industria de los alimentos y bebidas no hay valores de referencia establecidos para una sala limpia. La aplicación del término sala limpia deberé estar basado para cada proceso en particular y con base en los resultados derivados de un análisis de riesgos.
Un parámetro que puede tomarse como referencia para plantas de alimentos es la clasificación que reporta Fitzpatrick (1994) para las siguientes áreas:
- Áreas de servicio: clase 8
- Áreas de procesos generales: clase 7
- Áreas de envasado y empaque: clase 5
Control de la calidad del aire
El control de la calidad del aire debe basarse en mecanismos que aseguren un nivel aséptico del mismo, tanto del que forma parte del ambiente interno, como del que proviene de los equipos utilizados en el proceso (aire comprimido).
Uso de filtros
Para el control de calidad del ambiente los métodos más utilizados son de tipo barrera por medio de filtros, donde las partículas de polvo y la mayoría de los microorganismos son capturados y retenidos. Otros métodos incluyen la ozonificación, empañamiento químico y la radiación UV.
El grado de filtración requerido depende en gran medida del producto que se está fabricando. Los sistemas de filtración se dividen en:
- Filtros primarios: Se utilizan para proteger los sistemas mecánicos que se utilizan para la circulación de aire.
- Filtro secundarios: Se utilizan para eliminar las partículas más pequeñas del aire de acuerdo a los niveles requeridos para cada proceso.
- Filtros terciarios: Se utilizan en áreas donde se requiere el máximo control de partículas.
Filtros terciarios
Para el área de procesamiento de alimentos, los filtros recomendados son los terciarios, que se refiere a los Filtros de Partículas de Aire de Alta Eficiencia:
- HEPA (High Effiency Particular Air) : Los filtros HEPA tienen el 99,97% de eficiencia para la remoción de partículas de 0,3 µm de diámetro o mayores.
- ULPA (Ultra Low Penetration Air): tienen un 99,9995% de eficiencia para la remoción de partículas de 0,12 µm de diámetro o mayores.
Normatividad
- The Institute of Environmental Sciences and Technology (IEST) recomienda el uso de filtros HEPA y ULPA en su normativa: IEST-RP-CC021, IEST-RP-CC023 y IEST-RP-CC034.
- La FDA establece los requerimientos para el tratamiento del aire en plantas de alimentos en su apartado 21 CRF110 alineado a los requerimientos de ISO e IEST.
Para asegurar la calidad del aire comprimido también es necesario instalar barreras (filtros). Estos incluyen:
Filtros de entrada. Se colocan como una primera defensa, estos deben monitorearse rutinariamente y reemplazarlos de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.
Filtros coalescentes. Se utilizan para eliminar eficazmente residuos de agua (humedad), contaminantes sólidos de combustibles y aceites lubricantes. Se utilizan en las salidas finales de compresores para los distintos procesos donde se requiere el aire comprimido.
Filtros de aire estéril. Se utilizan para el contacto directo con la superficie de los alimentos, están diseñados para eliminar todos los microorganismos viables presentes en el aire a 99.9999 % de eficiencia para partículas de 0.01 micras.
Estos filtros se aplican en procesos donde se requiere una calidad de aire estéril como es en los procesos de:
- Saturación/presurización de tanque
- Inyección de aire usado en productos a base de agua
- Procesos asépticos
- Tanques de incubación
- Tanques de maduración
- Fuerza motora para ingredientes
- Tanques de ventilación
Safe Quality Food (SQF) es el primer sistema de certificación reconocido por la Iniciativa Global de Seguridad Alimentaria (GFSI), que ha comenzado oficialmente a exigir el monitoreo de la calidad del aire en el proceso de fabricación de alimentos en los Estados Unidos.
Normatividad para aire comprimido
La calidad del aire comprimido empleado en la industria alimentaria, especialmente cuando es utilizado como ingrediente, o en superficies de contacto directo con alimentos, es considerada como un punto crítico de control (PCC) bajo los estándares de HACCP. Cuatro principales organizaciones han emitido las guías de referencia donde se establecen los requisitos de la calidad del aire comprimido.
Organismo y guías de referencia
- ISO. International Organization for Standarization: Norma ISO 8573-1:2010 Pureza Class 02:02:01, contacto indirecto 02:04:02
- BSCA (British Standar Compressed Air): Best Practice Guideline 102. Sección 7, Sección 8.2
- SQF. Security Quality Food: Código SQF Edición 7. Establece las prácticas requeridas para el aire comprimido que es utilizado en el proceso de producción el cual deberá estar limpio y no presentar riesgos para la seguridad alimentaria.
- IFS. International Featured Standards: Sección 4.9.10.1, Sección 4.9.10.2
Recomendaciones generales para garantizar la calidad del aire
- Disponer de sistemas de ventilación que permitan el flujo positivo de aire en las diferentes áreas de una planta de alimentos.
- Establecer programas de monitoreo que incluyan actividades de mantenimiento preventivo de filtros, registros de limpieza, cambio de piezas, etc.
- Los compresores de aire, boquillas y mangueras deben estar en buen estado y mantenerse en condiciones higiénicas.
- Es recomendable realizar pruebas microbiológicas por lo menos una vez al año para validar el sistema de filtración de aire.
Fuente: sobre la gestión de los alérgenos alimentarios por parte de los operadores de empresas de alimentos, Codex Alimentarius FAO/OMS
